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一、带式输送机

（一）、构造

  带式输送机的构造如图3-1所示，其牵引构件和承载构件是一条无端的运输带1，运输带绕在机架两端的主动14和从动滚筒6上，由张紧装置7张紧，张紧装置也可将下托辊安在运输机长度方向中间内部来张紧调向，在沿运输带长度方向上用上托辊2和下托辊10支承，构成封闭循环线路。当驱动装置驱动传动滚筒回转时，由传动滚筒与运输带间的磨擦力带动运输运行。

1、             橡胶运输带

橡胶带是以若干层帆布胶合成带芯，四周再用橡胶覆盖而成。

橡胶层的作用是保护带芯不致受潮腐蚀，防止物料对带芯的磨损，橡胶层的厚度对于工作（与物料相接触面）和非工作面（不与物料相接触面）是不同的。工作面橡胶层的厚度为1.0、1.5、3.0、4.5、6.0㎜共五种，而非工作面橡胶层厚度为1.0、1.5、3.0㎜共三种。橡胶层厚度要根据带速，物料等情况选择。通常有况下多选用1.5㎜和3.0㎜的橡胶层。一般带速高、物料粒度大，物料磨蚀性强则胶面应厚一些。

带芯衬垫层主要承受纵向拉力和物料对胶带的带冲击作用。衬带层的层数越多，可承受的总拉力越大；但衬垫层的层数越多，胶带的横向韧性越小，胶带就不能与支承托辊平服的接触，容易使胶带走偏，把物料倾倒出来，带用橡胶运输的帆布层数见表3-1。

 橡胶运输带按用途分为普通型、强力型及耐热型三种。普通型用于工作环境温度-10～40℃，物料温度不超过50℃的场合，强力输送带采用维尼纶等高强度合成材料作为带芯衬垫层，不仅提高了运输带的负荷能力，而且可以减少衬垫层数，使带体柔软，成槽性能良好。一般能满足单机长度600～1000M胶带运输机的需要。耐热型橡胶带覆盖耐热橡胶层。适用于输送温度低于120℃的物料或物品。这种带在工作面上敷有石棉保护层。

  橡胶带的连接方法可分为机械连接和硫化胶接两种。机械接头的强度只相当于胶带本身强度的35%～40%，带芯外露易受腐蚀，因此只适用于输送机长度不大，输送无腐蚀物料，要求检修时间较短的场合。硫化接头是将胶带接头部分裁成对称的阶梯，涂以胶浆，然后将两端搭合，在一定压力下加热一定时间，产生硫化反应，形成无接缝的接头。这种接头的强度可达橡胶带本身强度的85%～90%，大大延长了胶带的使用寿命，节省橡胶消耗。

2、             支承托辊

运输带在头尾滚筒之间是由支承装置来限制带动的垂度。最常用的支承装置是托辊。托辊的作用是支承运输带及其上面的物料，使运输带沿预定的方向平稳地运行。

带式运输机的托辊形式有平形托辊、槽形托辊、调心托辊和缓冲托辊。平形托辊一般用在无载分支（即作为下托辊），或用于输送成件物品，以及使用挡板卸料处。

在输送散状物料时，为增加输送能力，常采用槽形托辊。槽形托辊一般为三节式，槽角多为30ºB≥1400mm时，也有采用五节式的。

对于长50M以上的运输机为防止和克服运输带走偏，承载段每隔10组托辊，无载分支每隔6—10组拖工辊设置一组调心托辊。调心托辊支持架有垂直的转轴，当运输带跑向左边或碰到左边的导向辊轴时，支持架不平衡而绕垂直轴偏转，于是托辊圆周速度的横向分速度使

运输带往右边移动，因而实现自动找中心的作用。

在运输机的加料段,为减少物料对运输带的冲击,应选用缓冲托辊。缓冲托辊除可减少物料对运输带的冲击外，还可以减少运输带与托辊的磨损。

托辊间距是以不使运输带下垂过大为标准。一般运送量越大，则间距越小。上托辊间距一般按表8-6选取，加料处托辊间距视物料密度和粒度而定。下托辊间距一般取为3m。靠近滚筒的托辊的间距不超过1m。

表8-6

3．驱动装置

带式运输机的驱动半装置是由电机、联轴器、减速成机和驱动滚筒等组成。在速度较高的水平式运输机和倾斜式运输机的驱动装置中，还应有断电时防止运输带因物料重力作用而产生的返行下滑所必须的制动装置。驱动装置传动的常见形式有圆柱齿轮减速器驱动装置，圆柱-圆锥减速器或蜗轮减速器驱动装置。驱动装置借驱动滚筒与运输带之间的摩擦作用产生牵引力，滚筒系铸造或钢板焊接而成。驱动滚筒分光面和胶面滚筒两种，光面滚筒的摩擦系数一般为0.2-0.25,适用于功率不大，环境湿度小的场合。反之，则应采用滚筒外敷一层橡胶的胶面滚筒，以增大摩擦系数。

滚筒表面常制成鼓形，即滚筒的中部有微量凸起，以便使输送带在运行时起对中作用。表面凸起的高度（中间部分的半径与边缘部分半径之差）通常取为滚筒宽度的0.5%，但不小于4mm。

滚筒的宽度应比带宽大100～200mm，滚筒直径的大小，则主要取决于运输带的允许弯曲度，一般可按下式确定。

D=Ki  mm

式中i—橡胶运输带织物衬垫层数；

     K—系数，采用硫化接头时，K=125；当采用机械接头时，K=100；强力型在标准系列中，滚筒直径与带宽的关系如下表：

4、张紧装置

张紧装置的作用是拉紧输送带，限制带在各支承托辊间的垂直和保证带中有必要的张力，使带与驱动滚筒之间产生足够的摩檫牵引力，以保证正常工作。常用的张紧装置有螺旋式和重锤式两种形式。

⑴、螺旋式张紧装置。螺旋式张紧装置采用螺杆旋转，螺母固定于滚筒轴承支架上使整个滚筒沿导轨移动，从而使运输带张紧的结构形式，这种结构的行程受到限制，又不能自动保持恒定张力，所以一般只适用于输送长度较短（输送距离＜80m）、功率较小的场合。通常它的张紧行程按整机长度的1%选取，其行程有s=500mm和s=800mm两种。

⑵、重锤式张紧装置。重锤式张紧装置能够自动地保持张力恒定，自动地补偿由温度改变、伸长和磨损而产生的牵引件长度的变化。但是这种张紧装置的外形尺寸较大，重量大，所以通常在长距离的带式输送机中采用。重锤式张紧装置又分为车式张紧装置和垂直式张紧装置，后者采用沿垂直导轨的张紧滚筒。

㈡、应用范围

带式输送机已经系列化，我国原第一机械工业部编的TD型带式输送机主要用于化工、冶金、煤炭、建材等部门，其大致应用范围有：

①  、适用用于输送物料密度为1000～2500kg/m³的各种块、粒状等散状物料，也可用于运送成件物品；

②  、TD型带式运输机运输带有普通橡胶带和塑料带二种，适用于工作环境温度-10～+40℃之间，物料温度不超过70℃。对于高温物料（120℃以下）应采用耐热橡胶带；

③  、可用于水平或倾斜运送，倾斜向上运送时，不同物料所允许的最大倾角β见下表，倾斜向下运送时，允许最大倾角为下表中值的80%，若需要采用大于表中所列的倾角时，可选用花纹胶带运输机。

二、斗式提升机

㈠、结构

在带或链等挠性牵引构件上，每隔一定间隔安装若干个料斗作连续向上输送物料的机械称为斗式提升机。

其主要由以下构件组成：

1、      牵引构件：主要有橡胶带、链条两种形式。

2、      料斗：通常由薄钢板焊接或冲压制成，厚度为2—6mm。

3、      驱动装置和传动装置：电动滚筒、从动滚筒和架体

4、      装料和卸料：有掏取式和流入式两种。

㈡、斗式提升机的应用

斗式提升机的是一种应用较广泛的垂直运输设备，它适用于化学材料、耐火材料、水泥、沙、煤、粮食等物料的运送。其优点是：结构简单、在平面内占地面积小、输送能力大、输送高度较高（一般为12—32米，最高可达80米）、密封性能较好、扬尘少、管理方便、操作维护简单等。缺点是：过载敏感性大，必须均匀地供给物料，牵引件容易磨损。

三、螺旋输送机

㈠、构造及应用

螺旋输送机是一种不具有牵引构件的连续输送机械。其主要用于水平及微斜方向输送散状物料。

螺旋运输机的主要组成部分：螺旋、料槽、悬挂轴承、首端轴承、末端轴承、加料斗、中间加料斗、中间卸料口、卸料口、驱动装置。

当驱动装置带动螺旋运转时，加入槽内的物料由于本身重力及其对料槽的摩擦力的作用，只沿料槽向前移动，而不与螺旋一起旋转。

料槽一般由薄钢板焊制而成，槽底为圆形，槽顶为平面，上装可卸盖，以免运转时粉尘泄露。且使操作安全。料槽包括头节、尾节和中间节，用螺栓连接在一起。最短时可以只用头节和尾节，较长时可用头节加数段中间节在加上尾节组成，每节料槽长度为1—3m。

螺旋由转轴和螺旋叶片组成，转轴多为无缝钢管制造。螺旋叶片多为用厚度为2—8mm的钢板冲压而成，然后焊接于轴上，并相互焊接而成。螺旋叶片的形式有①实体形，其螺旋螺距为叶片直径0.8倍，适用于输送流动性好的、干燥的、粉状和粒状物料；②带式形，其螺旋螺距与螺旋叶片直径相同，适用于输送输送块状的或粘滞性的物料；③叶片式；④齿形，适用于输送粘度较大的和可压缩性物料，多用在物料在输送其他工艺过程同时完成搅拌、混合等工序，其螺旋螺距约为螺旋叶片直径的1.2倍。

螺旋输送机的优点在于结构简单、紧凑、看管方便及有良好的密封性。缺点是：螺旋与物料有较大的相对滑动速度，在运输物料时阻力较大，能量消耗较多；同时槽壁和螺旋叶片的磨损也较大，尤其是当运送磨损性大的物料时，零件的损坏更为迅速；对被运送的物料有挤碎作用；不适宜运送易粘附和缠绕螺旋的物料，因易造成堵塞。

螺旋运输机在我国已有标准系列，目前广泛应用GX型螺旋运输机。